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samedi 12 mars 2011

ENTREPOSAGE DES PRODUITS PERISSABLES (exemple du PAM)

Entreposage des ingrédients et des matériaux d'emballage reçus de l'extérieur 
 
  L'établissement a mis en place un programme d'évaluation du caractère approprié des conditions d'entreposage (température, manutention) des ingrédients et des matériaux d'emballage reçus de l'extérieur.


Points clés :
boîte à cocher Les ingrédients et les matériaux d'emballage sont protégés de la contamination (poussières, insectes, etc.)
boîte à cocher Les produits crus et les produits finis ne sont pas entreposés au même endroit, à moins qu'ils ne soient dûment emballés et séparés.
boîte à cocher La séparation des produits finis exposés et des produits crus est maintenue dans toutes les zones.
boîte à cocher Les produits sont entreposés à une température de 4 °C ou moins
boîte à cocher Les produits de viande ne sont pas conservés dans des zones non réfrigérées.
boîte à cocher Les produits sont protégés contre des hausses de température indues durant la production.
boîte à cocher Une température de 10 °C ou moins est maintenue dans les zones de manutention et d'entreposage des produits.
boîte à cocher Les matériaux d'emballage sont déballés d'une manière qui prévient tout risque de contamination des produits PAM ou des zones où se trouvent des produits PAM.
boîte à cocher Les produits (viande, ingrédients, liquides, matériaux d'emballage) ne s'accumulent pas dans les zones de transformation.
boîte à cocher Les zones de manutention de produits sont maintenues dans un état le plus sec possible.


Réception et entreposage des produits chimiques non alimentaires
( ) L'établissement a mis en place un programme régulier d'évaluation de la pertinence des conditions d'entreposage et de manutention des produits chimiques non alimentaires (ces produits sont homologués; ils sont entreposés et mélangés d'une manière qui permet de prévenir la contamination croisée des aliments; ils sont utilisés par une personne autorisée).


Points clés :
boîte à cocher Les contenants de produits chimiques non alimentaires manutentionnés par des employés travaillant dans les zones où se trouvent des produits crus ne sont pas manutentionnés par des employés travaillant dans les zones où se trouvent des produits PAM.
Entreposage des produits finis
( ) L'établissement a mis en place un programme régulier d'évaluation du caractère approprié des conditions d'entreposage des produits finis. Les produits retournés sont identifiés et isolés. Les dossiers indiquent les lacunes et reflètent les conditions observées durant la visite et l'inspection de l'établissement.
Points clés :
boîte à cocher Les produits sont entreposés à une température de 4 °C ou moins; les produits à l'état congelé sont entreposés à une température de -18 °C ou moins.
boîte à cocher Il existe une politique écrite sur les produits retournés.
boîte à cocher Aucun produit retourné n'est manutentionné dans les zones où se trouvent des produits PAM ou par des employés qui travaillent dans ces zones, avant qu'il ne soit complètement retransformé.


Commentaires additionnels - Relever toute condition ou procédure liée aux sous-éléments antérieurs qui peut contribuer à la présence de Listeria monocytogenes dans l'environnement de l'établissement.


Équipement
Conception et installation
( ) L'établissement a mis en place un programme d'évaluation du caractère approprié de la conception, de la construction et de l'entretien de l'équipement.
Points clés : applicables à l'équipement se trouvant dans les zones où se trouvent des produits PAM
boîte à cocher L'équipement est en bon état, accessible et facile à nettoyer; il est exempt de trous, de bouts aveugles, de crevasses, de soudures, de piqûres, de boulons ou de rivets exposés qui emprisonnent les débris ou l'humidité.
boîte à cocher Il n'y a pas de transporteurs à rouleaux creux ou de rouleaux pour pellicules d'emballage.
boîte à cocher On évite autant que possible l'emploi des courroies en tissus pour transporteurs.
boîte à cocher L'équipement est directement drainé/purgé si de l'eau ou de la vapeur est utilisée
boîte à cocher Aucun équipement n'est placé directement au-dessus des renvois de plancher.
boîte à cocher L'équipement est utilisé d'une manière qui permet de prévenir la contamination des aliments ou des ingrédients.
boîte à cocher  Les roues des camions à claire voie sont recouvertes pour prévenir les éclaboussures sur l'équipement ou le produit. boîte à cocher On évite ou prévient l'emploi de pièces d'équipement impossibles à désinfecter (palettes en bois) dans les zones où se trouvent des produits PAM exposés.
boîte à cocher Des chariots élévateurs à fourche ou des transpalettes à main distincts sont employés pour les zones où se trouvent des produits PAM et pour les zones où se trouvent des produits crus.
boîte à cocher Les transporteurs sont installés à au moins 18 pouces au-dessus du plancher de façon à réduire au minimum la contamination.
boîte à cocher Des revêtements de protection propres et désinfectés couvrent les panneaux de commande et les moteurs.
boîte à cocher Les panneaux de commande sont essuyés chaque jour avec des essuie-tout jetables avant l'utilisation de l'équipement.
Entretien et étalonnage de l'équipement
( ) L'établissement a mis en place un programme régulier d'entretien et d'étalonnage de l'équipement qui peut avoir une incidence sur la salubrité des aliments (liste, fréquence, raison). Les dossiers indiquent les lacunes et reflètent les conditions observées durant la visite et l'inspection de l'établissement.
Points clés :
boîte à cocher Il y a une liste de l'équipement à étalonner.
boîte à cocher La fréquence d'étalonnage et les méthodes d'étalonnage sont mises par écrit.
boîte à cocher Il y a une liste d'employés qui ont reçu une formation en matière d'étalonnage.
boîte à cocher Les limites critiques d'étalonnage sont connues; les tests et les actions correctives sont mis par écrit.


Commentaires additionnels - Relever toute condition ou procédure liée aux sous-éléments antérieurs qui peut contribuer à la présence de Listeria monocytogenes dans l'environnement de l'établissement.

METHODES ET OUTILS D ENTREPOSAGE DES STOCKS

Stock

Page d'aide sur l'homonymie 
Les stocks représentent les biens achetés, transformés ou à vendre dans l'entreprise à un moment donné.
Le stock représente de manière habituelle, l'ensemble des biens qui interviennent dans le cycle d'exploitation de l'entreprise soit pour être vendu en l'état, ou au terme d'un processus de production à venir, ou en cours, soit pour être consommé au premier usage.
Le stockage, ou entreposage, est l'action d’entreposer, c'est-à-dire de placer à un endroit identifié des objets ou des matières dont on veut pouvoir disposer rapidement en cas de besoin.

Exemple d'un stock de matières premières


Typologie et enjeux des stocks

Enjeux des stocks

Le stock permet de gérer les articles disponibles dans l'entreprise en vue de satisfaire les besoins à venir à l'aide d'outils logistiques et d'un système d'information performant pour l'organisation.
Ces besoins seront à satisfaire au bon moment, dans les bonnes quantités et d'une manière permettant la bonne utilisation du stock. Si l'on n'est pas capable de satisfaire un besoin à l'aide du stock correspondant, on parle de rupture de stock.
Tout l'art de cette gestion est d'avoir suffisamment de stock pour répondre correctement aux besoins et pas trop pour ne pas supporter les différents coûts du stock (coût d'acquisition, coût de stockage, coût de dévalorisation, etc.).
Il est possible de distinguer trois finalités du stock :
  • stock de transaction, pour optimiser les coûts de transaction et les coûts de stockage ;
  • stock de précaution, pour éviter la rupture de stocks ;
  • stock de spéculation, pour profiter des mouvements de prix.

Typologie des stocks

Les principaux stocks sont :
  • le stock de marchandises. Les stocks des commerçants (revente à profit d'articles sans valeur ajoutée de transformation par l'entreprise) ;
  • le stock de matières premières qui représente les articles achetés auprès de fournisseurs en vue d'une transformation ultérieure ;
  • le stock des produits en cours de fabrication (semi-finis) qui représente les articles qui ne sont pas vendables en l'état car devant encore subir des transformations ;
  • le stock des produits terminés (ou « produits finis ») qui représente les articles que l'entreprise peut vendre après les avoir fabriquées ;
  • le stock d'emballages vides (palettes, caisses...).
Critique typologique :
Il s'agit toutefois là d'une typologie statique (par nature) de la définition des stocks et qui ne se recoupe pas toujours en réalité à l'identique avec les modes de gestion utilisés par les entreprises. Il convient en effet de se référer en la matière à une approche téléologique du stock, c'est-à-dire de différencier les stocks suivant l'objectif qu'ils ont en matière de gestion ou de stratégie. Un stock peut en effet avoir pour but de générer un profit dans le cadre du processus de production et de ventes d'une part ou répondre à des engagements passés pris au moment de la vente, ce qui est le cas des pièces détachés nécessaires à la garantie. Cette notion de garantie intervient également pour le maintien en état des capacités de production[1].
Cette typologie permet en l'appliquant à la gestion de dépasser les limites actuelles de suivi de stocks qui ne permettent pas de prendre toujours des décisions associant un équilibre entre risques et rentabilité. Le même auteur dans des travaux publiés par les conférences scientifiques internationales IEEE montre que l'impossibilité actuelle de définir des politiques de prix structurées et objectives en cas d'invendus ou de sur-stock est associée à une définition non téléologique du stock, que l'on doit traiter comme une option.

Méthode d'évaluation et de gestion des stocks

Outre une gestion des stocks qui vise l'optimisation des flux et des coûts relatifs aux stocks, une évaluation des stocks est nécessaire au service comptable afin de servir la construction du bilan de l'entreprise.

Méthodes d'évaluation comptables des stocks

Évaluation selon les normes internationales (IAS/IFRS)

Norme concernée
La norme IAS 2 établit l'évaluation et la comptabilisation des stocks.
Évaluation des entrées en stock
  • Le coût d’entrée d’un stock à l’actif (évalué pour faire le bilan) est constitué des :
    • coûts d’acquisition que sont les prix d’achat des matières premières, fournitures ou marchandises auquel s’ajoutent les éventuels frais de transport et de manutention, les droits de douane et autres taxes non récupérables ;
    • coûts de transformation que sont les coûts ajoutés au coût d’acquisition afin de parvenir au coût de production déterminé par la comptabilité analytique ;
    • coûts encourus pour amener les stocks à l’endroit et dans l’état où ils se trouvent.
  • Les coûts obligatoirement exclus du coût des stocks sont :
    • les frais de commercialisation tels que la publicité et le coût du personnel commercial ;
    • les frais qui n’amènent pas les stocks à l’endroit et dans l’état où ils se trouvent ;
    • les consommations anormales (matières premières, maintenance… exceptionnelles) ;
    • les coûts de stockage non nécessaires au processus de production.
Pour obtenir le coût réel de stock (à comptabiliser) 3 grands types de méthodes sont autorisées. (selon les normes IAS/IFRS)
  • Les (3 ou 4) méthodes des coûts réels (en retenant les coûts de production ou d’acquisition réellement engagés).
Coût unitaire moyen pondéré périodique (CUMP): Le coût unitaire de sortie d'articles du stock est égal à la somme (de la valeur initiale + celles d'entrées en stock) divisé par la somme (de quantité initiale et celles d'entrées en stock). Si ce sont des stocks de produits finis, le coût unitaire d'entrée sera le coût de production (voir pour sa détermination la comptabilité analytique).
Premier entré, premier sorti (FIFO, PEPS en français): Le coût unitaire de sortie d'un type d'article du stock est égal à la valeur de l'article qui est entré en premier chronologiquement dans le stock. Un article entre à 10€ puis 20€, il sortira en premier à 10€.
Dernier entré, premier sorti (LIFO): Le coût unitaire de sortie d'un type d'article du stock est égal à la valeur de l'article qui est entré en dernier chronologiquement dans le stock. Un article entre à 10€ puis 20€, il sortira en premier à 20€.
Premier échu premier sorti (First expired first out (FEFO)): ce mode de gestion toléré est particulièrement adapté aux produits avec une DLC (Date Limite de Consommation) ou une DLU (Date Limite d'Utilisation). Prise en compte de la date limite entrée dans le système pour effectuer les sorties.
  • La méthode des coûts standards qui calcule la valeur à partir des niveaux normaux d’utilisation de matières premières, de main-d’œuvre, d’efficience et de capacité.
  • La méthode du prix de détail (ou retail method)
Pour chaque groupe de produits homogènes, on détermine un pourcentage moyen de marge brute. La valeur du stock, par catégorie de produits homogènes, est obtenue en déduisant des ventes la marge brute ainsi calculée.

Évaluation selon le plan comptable français

L'obligation d'inventaire
Un inventaire annuel doit être effectué régulièrement une fois tous les 12 mois (en France : Code du commerce article 123.12 du code de commerce) pour toute entreprise ayant la qualité de commerçant. Il est contrôlé par un commissaire aux comptes (et ceci du fait du principe comptable de spécialisation des exercices). D'une manière plus générale, il est utile de réaliser régulièrement un inventaire des stocks afin de s'assurer une certaine homogénéité de la valeur des stocks entre les exercices comptables. Le but est aussi de confronter les comptes à l'observation directe. Cet inventaire et l'inventaire physique intermittent est généralement préconisé pour la comptabilité générale.
L'inventaire comptable permanent est une organisation des comptes de stocks qui, par l'enregistrement continu des mouvements, permet de connaître de façon constante, en cours d'exercice, les existants chiffrés en quantités et en valeur. Cet inventaire est généralement préconisé pour la comptabilité analytique mais peut aussi être réalisé en comptabilité générale par l'utilisation d'un compte de stock de régulation (exemple : 38).
Évaluation des entrées en stock
Le montant le plus faible entre le coût ou la valeur nette de réalisation (toujours la valeur nette de réalisation pour les produits agricole, de forêt et minéraux).
Coût = prix d'acquisition + frais accessoires + frais nécessaires pour que le stock arrive en état ou il se trouve (dont coûts d'emprunt : Ce coût se calcul de la même manière que les acquisitions d'immobilisation).
Ne pas inclure les montants anormaux, les coûts de stockage hors exploitation, les frais généraux administratifs non utiles aux stocks et les frais de distribution et de change.
À noter qu'il est possible d'évaluer les stocks au prix de vente moins la marge normale pour les entreprises à faible chiffre d'affaires ou de contraintes excessives (France : 763 000 € vente de biens, 230 000 € vente de services, article 123.27).
Pour les biens interchangeables et non affectés à des projets spécifiques, seules les méthodes CUMP (coût unitaire moyen pondéré) et FIFO (PEPS) (premier entré, premier sorti) sont considérées comme "légales" par le fisc français (voir ci-dessus pour le calcul).
Technique de comptabilisation
Les charges (stocks achetés) et produits (stocks vendus) comptabilisés durant l'année doivent être extournés à la fin de l'exercice. Cette écriture peut être réalisée sous la forme d'une variation des stocks constatée à l'inventaire. Une façon simple de comptabiliser est d'extourner le montant du stock initial dans une première écriture en contrepartie d'un compte de gestion d'achat (stocks achetés) ou de vente (stocks vendus), puis de comptabiliser une écriture inverse pour le montant du stock final. Ces écritures peuvent être effectuées en une fois en constatant la variation de stock.
Après avoir constaté les factures nécessaires, une écriture de fin d'exercice pour les stocks "achetés" doit être enregistrée:
numéro de compte Intitulé de compte Montant au débit Montant au crédit
6.. Achat.. (stock initial)
3.. Stock..
(Stock initial)
3.. stock.. (stock final)
6.. Achat..
(stock final)
Écriture de fin d'exercice pour les stocks "vendus" :
numéro de compte Intitulé de compte Montant au débit Montant au crédit
7.. vente.. (stock initial)
3.. Stock..
(Stock initial)
3.. stock.. (stock final)
7.. vente..
(stock final)
Nous constaterons un appauvrissement si les stocks achetés ont augmenté.
Nous constaterons un enrichissement si les stocks à vendre ont augmenté.
Nous constaterons une diminution de l'appauvrissement (plus de compte de charge à droite) si les stocks achetés ont diminué.
Nous constaterons un enrichissement (plus de compte de produit à gauche) si les stocks à vendre ont diminué.

Méthodes d'évaluation à des fins d'analyse financière

La valeur du stock influence la trésorerie et en particulier le Besoin en fonds de roulement.
La valeur du stock = Coût de possession + coût de gestion des stocks
  • Le coût de possession = coût de stockage unitaire * Quantité moyenne stockée.
Le coût de stockage unitaire correspond à la somme des :
Coûts fixes : (Prix d’achat unitaire + frais d’acheminement unitaire)*% du coût moyen pondéré du capital.
et Coût variable unitaire : d’entreposage
La quantité moyenne stockée correspond soit
Annuellement au (stock initial + stock final)/2 soit
à la quantité à stocker moyenne : Demande (montant des livraisons) /2
  • Le coût de gestion = coût de lancement unitaire * nombre de livraisons d'articles
Le coût de lancement (de transaction) est par exemple la passation des commandes, le transport, le traitement administratif…
La formule de Wilson peut être retrouvée à partir de cette valorisation.

Les méthodes de gestion des stocks

Les deux paramètres fondamentaux des modèles de gestion des stocks sont la date et la quantité commandée.
On peut donc commander à date fixe ou variable, et à quantité fixe ou variable.
  • Méthode de réapprovisionnement ou méthode calendaire, on commande à date fixe une quantité fixe voisine de la quantité économique de commande (QEC ou Formule de Wilson).
  • Méthode de gestion à Point de commande. C'est le modèle de commande à date variable et à quantité fixe. C'est l'atteinte d'un certain niveau de stock, le point de commande, qui déclenche la commande de réapprovisionnement.
  • Méthode de recomplètement, à date fixe la quantité variable permettant de reconstituer le niveau de stock défini est commandée.
  • Méthode de réapprovisionnement à la commande, à date variable une quantité variable est commandée.

La valorisation logistique du stock permet sa gestion

  • Outils mathématiques permettant d’éviter la rupture de stock.
Le calcul du stock d'alerte :
Ce seuil de réapprovisionnement correspond au niveau du stock qui déclenche la commande. Il est égal au stock de sécurité plus le stock consommé pendant le délai de livraison
Le calcul du stock de sécurité :
Ce seuil est assumé pour diminuer le risque de rupture.
Le taux de rotation de stock:
Nombre de renouvellements/durée
La couverture de stock :
La durée que le stock permet de couvrir en considérant la demande moyenne
Le taux de rupture :
Demandes non satisfaites/demandes totales
Le taux de service :
Probabilité de (1-demandes non satisfaites)/demande totale
  • Outils techniques permettant d’éviter la rupture de stock.
    • le juste-à-temps ou flux tendu
    • le Kanban
    • la technologie de radio-identification. Une analyse académique[2] effectuée chez Wal-Mart a démontré que la radio-identification peut réduire les ruptures d'inventaire de 30% pour les produits ayant un taux de rotation entre 0.1 et 15 unités/jour.

La rotation des stocks vue par le service commercial

Pour un article considéré, le ratio des ventes (pour une période donnée) sur le stock moyen (durant cette période) permet de déceler les articles qui se vendent peu (vente<stock) ou bien (vente>stock).
Formules :
  • Ratio des ventes :
Ratio des ventes d'un bien = somme des ventes sur une période donnée / stock cumulé sur une période donnée
  • Ratios de rotation des stocks
Stocks de marchandises (en jours de CAMV*) = (Stocks de march. / CAMV*) x 365
Stocks de matières premières (MP) en jours de consommations = (Stocks de MP / consommations) x 360
Stocks de produits (en jours de prix de revient) = (Stocks de produits / prix de revient) x 360 (*)
(*)CAMV = Coût d'Achat des Marchandises Vendues

Spécificités des modes de stockage

Stockage d'information

Article détaillé : stockage d'information.
Il s'agit de conserver pour réutilisation future les données informatiques constituées par l'information. Ce type de stockage très ancien a énormément progressé avec les avancées technologiques, depuis la création de l'écriture jusqu'à l'actuelle utilisation des systèmes informatiques et des mémoires de masse. Le stockage d'informations "la data", comprenant également les activités de sauvegarde et d'archivage des données, est au cœur de la problématique des entreprises. Des sociétés comme HP, IBM, Bull proposent des infrastructures permettant la haute disponibilité des données.

Stockage d'énergie

Article détaillé : stockage d'énergie.

Stockage de matériaux

Pour le stockage de matériel, les installations sont essentielles. On distingue le stockage sur convoyeurs, le stockage sans rayonnages, en bloc ou en rangées avec ou sans moyens de consolidation et le stockage sur rayonnages :
  • stockage fixe
  • stockage dynamique
Suivant les matériaux à stocker, on distingue : Le stockage de palettes ou de casiers, le stockage de produits longs, le stockage de plaques, le stockage d’outils, le stockage de petites pièces et le stockage de charges lourdes.

Stockage de produits longs

Le stockage de produits longs, barres, tubes ou profilés se fait en général horizontalement. Pour cela, on y utilise de préférence des cassettes qui sont empilées ou stockées dans des rayonnages. Un stockage sans cassettes peut se faire pour tout matériel rigide.
Ce stockage fait appel à des berceaux, des rayonnages cantilever, des rayonnages à nid d’abeille ou des systèmes de stockage automatique pour produits longs. Les systèmes de stockage automatique pour produits longs sont de 2 types : rotatif ou translatif.
  • le système rotatif, ou carrousel, se compose de rayonnages fixés sur une chaîne qui met l'ensemble en rotation. Les temps d'accès sont relativement courts, mais les contraintes d'équilibrage sont sensibles.
  • le système translatif, celui des tours de stockage, utilise un ascenseur pour le déplacement vertical, le déplacement vertical pouvant se faire par des bras articulés, des crémaillères ou des câbles. Les temps d'accès sont moyens mais le système permet de stocker des matières pour plus de 200 tonnes sans contrainte importante d'équilibrage.

Stockage de plaques

Généralement, les tôles ou plaques sont stockées horizontalement. On distingue généralement le stockage de tôles ou de bois qui ont des dimensions de 2000x1000 mm à 6000x2000 mm et de 500 à 3 000 kg par paquet. Les plaques sont stockées sur des rayonnages cantilever, des rayonnages à tiroirs ou des stockages à ruche (nid d’abeille). En version automatique, il s’agit d’un stockeur simple ou double dont les tiroirs seront chargés à l’aide d’une table élévatrice. Dans certaines application, celle- ci peut glisser devant les rayonnages ou enter dans les travées.

Rayonnages à tiroirs pour plaques

Quant aux rayonnages à tiroirs, il s’agit des rayonnages spéciaux pour des dimensions jusqu’à 6000x2000mm et des charges jusqu’à 3 tonnes. Les tiroirs sont extraits manuellement. Le chargement se fait à l’aide d’un pont ou d’un chariot élévateur. Chaque tôle peut être prélevée individuellement à l’aide d’un palonnier à ventouse.

MECANISATION DE L'ENTREPOSAGE;PAROLE D'UN EXPERT!










À l’ère de l’automatisation et de la vente à distance personnalisée, la question de la mécanisation de l’entreposage se pose toujours. Car malgré des risques et un investissement humain et financier important au départ, les gains de productivité qui en résultent sont parfois non négligeables. Pour les Cahiers Techniques de PSC, Édouard Staniczek, consultant manager pour le cabinet Elcimaï, fait le point sur les risques et les opportunités associés aux démarches de mécanisation dans l’entrepôt, ainsi que les axes de réflexion en la matière.
1-Pouvez-vous nous en dire plus sur la tendance à la mécanisation des entrepôts et de l’entreposage ? Quels gains en attendent les directions logistiques investies dans ce processus ?
Nous identifions deux grands types de fonctions plus souvent mécanisées dans l'entrepôt: la préparation de commandes, où l’on va principalement chercher à faire des gains de productivité sur la préparation de détail à fort volume ; le stockage, où l’enjeu majeur est de réduire la surface ou le volume occupé.
Ainsi, le B2C, notamment au travers de la vente à distance, a depuis longtemps été précurseur dans la mécanisation des entrepôts. Aujourd’hui, avec le développement du commerce électronique, de nouvelles entreprises arrivent sur le marché ou des enseignes jusqu’alors sur des schémas de distribution classiques modifient la configuration de leur logistique pour se positionner sur ce canal. Ces nouvelles activités rassemblent des caractéristiques favorables à la mécanisation : la préparation de commandes de détail avec des volumes à traiter importants.
De l’autre côté du spectre, les entreprises manipulant en nombre des charges palettisées sous fortes contraintes, par exemple sous température dirigée, vont chercher, par la mécanisation, à minimiser l’impact de l’investissement en bâtiment et les coûts d'exploitation en réduisant la surface et le volume de stockage.
Les entreprises industrielles et commerciales dont les activités répondent à ces caractéristiques, ou les prestataires logistiques agissant pour leur compte, sont les principaux acteurs amenés à mécaniser leurs process.
Au final, il y a trois facteurs prédominants qui caractérisent les opportunités de mécanisation d’un entrepôt :
1-La compétitivité, le coût de sa logistique
Un des leviers qui permet d’optimiser le prix de revient d’un article est de diminuer le coût de la logistique. Pour diminuer le coût de la logistique, il faut améliorer la productivité. La mécanisation peut apporter de 15 à 50% de gain de productivité sur des activités de type préparation de commandes de détail.
2-L’amélioration du taux de service, la réactivité
L’augmentation des fréquences de livraison est un paramètre qui augmente le nombre de lignes de commandes par article, avec comme effet inverse de diminuer les quantités par ligne de préparation. Ce phénomène est souvent lié à l’incapacité ou au refus du « client » de stocker chez lui. Dans la plupart des cas, la mécanisation apporte un meilleur taux de service en termes de qualité et de réactivité.

3-L’optimisation du foncier
Contrairement aux idées reçues, l’installation de transtockeurs ne se justifie pas par les gains de productivité qu’elle apporte. Une machine remplace au mieux 1 à 2 ETP, ce qui conduit à des retours sur investissement très longs. En revanche, elle permet de réduire l’emprise au sol et d’accroître la densité de stockage, ce qui favorise une meilleure utilisation du foncier et/ou une réduction des coûts d'exploitation.
La démarche de mécanisation implique de raisonner simultanément sur l’intérêt de mécaniser le process au vu de ses caractéristiques et sur les gains qu’elle va générer pour rentabiliser l’investissement. La mécanisation ne peut s’envisager que si elle est utile et rentable, à plus forte raison quand, comme c’est aujourd’hui le cas, la conjoncture économique est tendue.

2-Comment procéder par étapes et pertinemment pour mécaniser/automatiser son entreposage ?
Quels sont les facteurs-clés de succès d’une telle entreprise
Avant de s’engager dans la mécanisation, il y a quelques étapes à respecter et quelques pièges à éviter. Il ne faut pas aller tout de suite à l’étude d’une solution, mais commencer par travailler sur l’organisation. Mécaniser une organisation défaillante ne donnera pas de bons résultats. La mécanisation est un moyen, un outil, mais ce n’est pas elle qui permet de définir l’activité et les enjeux stratégiques de l’entreprise (taux de service cible, coût cible, budget d’investissement).
La démarche classique repose sur 6 étapes :
1.Rassembler les données qui caractérisent l’activité. Il faut faire un état des lieux pour qualifier la volumétrie, les prévisions d’évolutions, les processus, les effectifs, …
2.« Benchmarker » ces chiffres afin de mettre en évidence « les postes lourds » sur lesquels des gains de performance sont possibles,
3.Challenger l’organisation en apportant, là où elles apparaissent utiles, des solutions mécanisées afin d’en mesurer l’intérêt,
4.Définir les premiers budgets d’investissement et calculer le ROI,
5.Définir un plan directeur qui donne un sens au site et à sa pérennité,
6.Entrer dans une démarche d’étude détaillée et de réalisation avec un maître d’oeuvre pour définir la solution, sélectionner les fournisseurs d’équipements, suivre l’installation et coordonner l’ensemble des actions jusqu’au démarrage opérationnel.
Les facteurs clés de la réussite :
-Penser à l’évolutivité de la solution,
-Eviter les moutons à cinq pattes et opter pour des processus robustes,
-Maîtriser les interfaces entre bâtiment, process et SI (ERP / WMS /WCS),
-Respecter la réglementation,
-Penser à l’ergonomie des postes de travail,
-Piloter l’implémentation (anticipation, planification, coordination, qualification),
-Privilégier un basculement progressif de l’activité au moment du démarrage,
-Garantir la continuité de l’exploitation en envisageant une solution de repli.

3-Pouvez-vous donner un exemple concret d’automatisation mené par vos soins ?

Un grand nom du prêt à porter et de la lingerie a investi pour ses enseignes près de 20M€ dans ses différents sites logistiques. Par rapport à son organisation initiale, relativement manuelle, la solution mécanisée a permis d’obtenir un facteur supérieur à 2 sur la productivité globale. L’investissement a été rentabilisé en moins de 5 ans. Par la même occasion, la capacité et le taux de service ont été améliorés.
La mécanisation a consisté principalement à supprimer les manutentions manuelles avec la transitique, à diminuer les déplacements dans le stock en massifiant les prélèvements (prélèvement des quantités globales par référence et tri automatique par client dans un deuxième temps) et à optimiser les surfaces et les volumes en stockant en automatique les articles à plat.

4-Tout entreposage est-il finalement mécanisable ? Pour quels types d’industries le procédé peut-il fonctionner au mieux ? Quels sont les risques ?

Tout entreposage n’est pas forcément mécanisable. Une activité qui fonctionne exclusivement à la palette aura du mal à justifier une mécanisation sauf à vouloir contrer des considérations foncières ou de coût de bâtiment.
Plus on se rapproche de l’article, du traitement à l’unité, plus la mécanisation a des chances de trouver sa place. Un site logistique qui expédie des colis de détail, n’est ni plus ni moins qu’une usine qui assemble des commandes et qui fabrique des colis. C’est la volumétrie qui, implicitement, induit la répétitivité des opérations manuelles que la mécanisation peut supprimer.
Les fonctions de l’entrepôt que l’on peut mécaniser sont relativement limitées : le stockage palettes, le stockage colis, la préparation de commandes, l'emballage, le tri et les manutentions.
On trouve ces activités dans des secteurs comme la pharmacie, la cosmétique, l’agro-alimentaire, les pièces détachées (pour l’automobile par exemple), la distribution textile, la VPC ou encore dans le commerce électronique bien sûr.
Notons enfin que les principaux risques à mécaniser consistent à mettre en oeuvre une solution trop spécifique ou peu évolutive, prévoir des budgets sous-estimés, avoir une conception inadaptée ou des interfaces mal maîtrisées avec les systèmes d’information, ou démarrer trop rapidement sans solution de repli.

5-Va-t-on vers la fin de l’entrepôt classique avec ces méthodes ? Peuvent-elles se généraliser davantage ?

Il y aura toujours des entrepôts classiques pour les logistiques hors du spectre des critères et seuils décisionnels que nous avons évoqués plus haut.
La généralisation de la mécanisation n’est donc pas envisageable, car elle ne se justifie pas financièrement.
En revanche, en termes de mécanisation, il existe encore des terrains à explorer et à fort potentiel. Aujourd’hui, le chargement /déchargement des camions est une voie d’avenir car encore sous-exploitée. Elle séduira d’autant plus si elle peut se faire sans dédier le camion ou le quai et intégrer des formats de palettes et de chargements hétérogènes. Au-delà de la productivité générée sur la manutention, elle permettrait de limiter le temps d’attente des camions et, à terme, de réduire le coût des transports.







mardi 8 mars 2011

Importance d’un entrepôt

  
Importance stratégique d’un entrepôt
Un entrepôt est très important stratégiquement à plusieurs niveaux.
D’abord, un entrepôt vous permettra de faire des économies considérables en matière de transport ainsi qu’au niveau de la distribution et des achats.
Cela permet également une meilleure gestion des cycles connus et provoqués et un support efficace à la stratégie de vente de l’entreprise.
Un espace d’entreposage permet également de palier à une fluctuation de la demande en donnant la possibilité d’entreposer une plus grande quantité de marchandise advenant le cas ou le demande diminuerait ou augmenterait.
L’entrepôt est évidemment un avantage marqué face aux compétiteurs qui n’en possèdent pas, un client préfèrera faire affaire avec une entreprise pouvant subvenir à ses besoins rapidement grâce à un espace d’entreposage adéquat permettant une production efficace. Un autre avantage consiste en la possibilité de contrebalancer les différents horizons de temps (approvisionnement, production, services aux clients) ainsi que le transbordement lorsqu’un autre entrepôt n’a plus l’espace nécessaire pour stocker la production.
Évidemment tout ces avantages font en sortent que les coûts reliés à la logistique sont diminués significativement. De plus, cela s’avère être un excellent appuie à la culture d’entreprise (ex : le juste à temps).
Comment choisir le nombre et la localisation des entrepôts ?
Un entrepôt central d’où tout est coordonné, les produits et marchandises passant directement de cet entrepôt à l’utilisateur final.
Un entrepôt par lieu physique, usine ou magasin, où sont dirigés les produits et marchandises.
À l’intérieur d’une usine ou d’un magasin, des entrepôts spécifiques à proximité des utilisateurs.
Un entrepôt central, des entrepôts intermédiaires dits centres de distribution, des entrepôts locaux ou spécifiques.

                     

mardi 22 février 2011

Entreposage a hann et bel air au Sénégal


A.    L’ENTREPOSAGE

L’entreposage peut être défini comme étant l’opération qui consiste à déposer la marchandise dans un entrepôt.
Nous avons deux étapes à savoir le préalable de l’entreposage et l’opération de réception.

1.     Le préalable de l’entreposage

Ø  Procéder à la fumigation pour désinfecter l’entrepôt devant recevoir la cargaison
Ø  Opération de nettoiement des entrepôts 48 heures avant l’arrivée du navire
Ø  Etaler les  bâches et palettes dans l’entrepôt pour éviter le contact de la marchandise avec le sol.
Ø  Dispatching du personnel de l’entrepôt (magasinier, assistant magasinier, pointeur, gardiens et corvées) au prorata  des tâches et horaires de l’opération.

2.     L’opération de réception :
             Pour la réception nous prenons l’exemple d’un navire des pondéreux en        l’occurrence le clinker.
L’usine de KIRENE habilitée à recevoir le clinker a mis en place dans son éspace de production une plateforme de stockage du clinker qui permet au camionneur d’y déverser le produit.
En effet, arrivé à KIRENE le camionneur  avant de décharger dépose les bordereaux au niveau du bureau de réception de KIRENE. Le chargement est réceptionné par les agents de réception constitués des pointeurs c'est-à-dire les représentants de la cimenterie du Sahel, les représentants de la  MLTSA et les experts qui y sont affectés.
Les agents chargés de la réception vérifient l’apposition du plomb à l’arrière de la benne, pour voir si la cargaison n’a pas fait l’objet de détournement en cours de route. Ils vérifient l’exactitude des informations portées sur les bordereaux.
Si tout est en ordre, ils ordonnent au camionneur de se diriger vers la plateforme pour  déverser le clinker.
Il fait une avancée jusqu'à la plateforme soulève la benne pour déverser le produit, une fois fini le déchargement, le camionneur retourne au bureau de réception. L’agent retourne au camionneur un bordereau pour confirmer la  réception tout en apposant son visa. Ce dernier attéste que le clinker a été bien déchargé en lieu et place à destination.
Une fois que la vérification est effective,  le camionneur est disposé à partir pour un nouveau chargement.
Cependant, il faut noter que dans le bordereau, se trouve une rubrique (réserve) qui permet de faire des remarques, en cas d’anomalies constatées sur la cargaison.
A la fin des opérations, le réceptionnaire est tenu dans les  24 heures qui suivent de faire un rapport de réception.
En somme, nous pouvons dire que La réception est l’opération qui consiste à réceptionner le  produit (clinker ou céréale) moyennant les réserves et remarques portées sur la qualité s’il y a lieu.
Pour les céréales (principalement le riz et le maïs) l’entreposage est au cœur des activités du service livraison. La cargaison une fois réceptionnée en magasin requiert un certain nombre d‘organisation, de suivi en un mot d’une bonne méthode de gestion. Cela commence par la gestion de l’espace c’est pourquoi le magasinier doit veiller a un bon pilage et gerbages des sacs. Pour une meilleure visibilité du produit le magasin doit être aèré et les stocks séparés par des allées. Au niveau de chaque stock une fiche de pile y est accrochée .Elle comporte le nom de la cargaison et la quantité stockée en plus des autres événements qui attestent la traçabilité du produit.
A la fin des opérations de réception le magasinier est tenu de faire un rapport détaillé sur les quantités mais aussi sur la qualité des produits reçus.